南通熔模铸造工艺设计中，如何确定铸造工艺参数

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在熔模铸造工艺设计里，确定铸造工艺参数是保障铸件质量、提升生产效率的关键，以下为你介绍确定这些参数的方法：

确定铸件尺寸公差

铸件结构与尺寸：铸件壁厚、形状复杂程度等会影响尺寸精度。壁厚均匀、形状简单的铸件，尺寸公差可小些；反之则需放大。例如，壁厚均匀的平板类铸件，尺寸公差可控制在±0.5mm 以内；而具有复杂内腔结构的铸件，公差可能要放宽到±1mm。

合金种类：不同合金收缩率不同，会影响铸件尺寸。收缩率大的合金，尺寸公差要适当放大。如铸钢收缩率一般在 2% - 3%，铝合金收缩率约为 1% - 1.5%，铸钢件的尺寸公差通常比铝合金件大。

工艺方案：采用的浇注系统、制壳工艺等会影响铸件尺寸精度。如采用底注式浇注系统，铸件底部温度高，收缩大，尺寸公差要考虑此因素适当加大。

确定铸件加工余量

铸件材质：不同材质的铸件，加工余量不同。一般来说，铸钢件硬度高、加工难度大，加工余量比铝合金件大。例如，中小型铸钢件加工余量在 2 - 5mm，铝合金件为 1 - 3mm。

铸件尺寸与形状：尺寸大、形状复杂的铸件，加工余量要大些。因为大尺寸铸件在铸造过程中收缩不均匀性更明显，复杂形状铸件各部位收缩差异大，为保证加工后尺寸精度，需留足加工余量。

铸造工艺水平：工艺水平高，铸件尺寸精度和表面质量好，加工余量可小些。如采用高精度制壳工艺和先进浇注系统设计的熔模铸造，加工余量可比传统工艺小 0.5 - 1mm。

确定铸造收缩率

合金种类：不同合金收缩率不同，这是确定铸造收缩率的基础。可查阅相关手册获取常见合金的收缩率范围，如灰铸铁收缩率为 0.7% - 1%，球墨铸铁为 2% - 4%。

铸件结构：铸件壁厚、形状等会影响收缩。壁厚均匀、形状简单的铸件，收缩较规则；壁厚不均、有复杂内腔的铸件，收缩不均匀，需根据具体情况调整收缩率。

模具与工艺：模具材料、制壳工艺、浇注温度等也会影响收缩率。如采用石膏型模具，铸件收缩率相对较大；提高浇注温度，铸件收缩率会增大。

确定浇注系统参数

浇注系统类型：根据铸件结构、尺寸和生产批量选择合适的浇注系统类型，如顶注式、底注式、中注式等。顶注式适合形状简单、高度小的铸件；底注式适合高度大、易氧化的铸件。

浇道尺寸：浇道截面积大小影响金属液充型速度和充型时间。可根据铸件重量、合金流动性等计算浇道截面积。一般先确定直浇道尺寸，再根据比例关系确定横浇道和内浇道尺寸。

浇注时间：浇注时间影响铸件质量，时间过短，金属液充型不平稳，易产生气孔、夹渣等缺陷；时间过长，铸件易产生冷隔、浇不足等缺陷。可根据铸件重量、浇道截面积等计算浇注时间。

确定制壳工艺参数

型壳层数：根据铸件尺寸精度、表面质量要求和合金种类确定型壳层数。一般小型、高精度铸件需多层型壳；大型铸件可适当减少层数。

粘结剂与耐火材料：选择合适的粘结剂和耐火材料对型壳性能至关重要。粘结剂要有良好的粘结强度和高温性能，耐火材料要满足铸件材质和使用要求。

干燥与硬化条件：型壳干燥和硬化条件影响型壳强度和质量。干燥温度、时间和湿度要根据粘结剂和耐火材料特性确定，硬化时间要保证型壳充分硬化。

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